煅燒和焙燒是回轉窯生產的核心步驟，受不同因素的影響，如溫度、配料率值的變化，物料預熱好壞及煤粉是否燃燒完全等因素的影響，所煅燒的熟料窯內在不同的時段的火焰的形狀和顏色是不同，不同顏色反映不同的生產階段所產生的問題，從而正確地分析熟料生產因顏色所產生的問題及造成原因，下面就常見的11種情況作一介紹：
   1、熟料呈灰綠色
    熟料顆粒均勻，圓而光滑，砸開后致密，微有小孔，晶體閃亮，無嚴重熔融痕跡，則該熟料煅燒正常，配料合適，熟料質量好，較為理想。
   2、熟料呈深墨綠色
    熟料表面粗糙，有小麻點，晶體閃亮(晶體比正常熟料多)，稍有摩擦，則小顆粒紛紛脫落，質輕，砸開后孔多，煅燒中“飛砂”大，稱為粘散料。其特點是升重低、游離氧化鈣低、早強偏低、煅燒中不易長窯皮、襯料損失大、運轉周期短，造成這種現象原因是硅酸率高、熔媒礦物含量少、操作不當所致。粘散料—般發生在原料成分不穩、配比不當的情況下。克服辦法是加強原料成分控制，保證配料率值在要求范圍內，控制合理的硅酸率及熔煤礦物成分，采用合乎實情的燃燒參數。
   3、熟料呈灰色
    熟料表面光滑無孔，砸開后結構致密，熔融感強，屬高濕煅燒熟料，質重，強度高，質量好。但是，這種熟料的煅燒用煤多、溫度高，易燒壞窯皮，縮短襯料使用壽命，影響窯的長期安全運轉。克服辦法：盡力不燒大火，把熟料立升重控制在規定范圍內。
   4、熟料表面發灰綠，內呈棕色
    從熟料表觀看與正常熟料無異，砸開后，呈包心狀，外層灰綠，中間棕色，結構致密，是由于煤粉燃燒不完全，形成還原焰，產生CO把熟料中的高價鐵(Fe2O3 )還原低價鐵(FeO )，出現黃心料。燃燒不完全，一般發生在煤質不好、操作不當、用煤過多或煤管位置過低、窯內熱工制度不穩、開停車次數多等情況。
    這種熟料對質量影響不大，但不易粉碎、粉磨電耗高，并嚴重影響水泥的顏色，對出廠水泥尤為不利。克服辦法：保證煤物質量，加強風、煤配合的控制，保證煤粉完全燃燒，減少開、停窯次數，穩定熱工制度。
   5、熟料外灰綠內呈白色
    熟料表觀與正常熟料顏色相同，砸開后呈包心狀，外綠內白。這種現象的產生，是由于濕法生產中，弧形篩出現破損或漏洞，有跑小石子現象，一旦料漿中有小石渣，熟料就會發生包心，熟料中的白色物是fCaO。克服辦法：修好弧形篩，保證生料細度在規定范圍內。
   6、熟料外白內呈灰綠色
    這種料外表包上了一層生料粉，升重往往不低，外表的生料粉經過長時間的摩擦或加水沖后，即可消失。熟料砸開后，內邊的灰綠色層與正常料相同，外邊的包裹物造成熟料中的fCaO含量高，安定性差，強度低，質量不好。這種現象的產生是因竄生料所致，由于生料竄過火點，進入冷卻帶，使已燒好的熟料包上一層生料。竄生料—般是由于熱工制度不穩、操作參數不當、窯內結厚窯皮或厚圈，或是因處理問題不及時，短焰急燒等所致。克服辦法：做到風、煤配比合理，不燒頂火，不燒通火，控制合理的火焰長度，保證煤粉燃燒完全，防止厚窯皮的生成，同時加強看火操作。
   7、熟料外灰綠內呈粉狀
    熟料外觀顏色正常，內心粉化，嚴重時由里及表進行粉化，直到整個熟料顆粒成為粉末。粉化物呈灰色、棕色或棕黃色。該粉化物幾乎無強度。這種現象最容易發生在新投產的窯上，嚴重時粉化率達50%以上，有時燒出的熟料在燒成帶至冷卻帶觀察尚可，但出冷卻帶進入冷卻機后即大量粉化，出冷卻機后幾乎全部變為粉末。該料燒成溫度愈高，粉化愈嚴重。造成這種現象的原因，一般是由于配料KH值過低、熔媒成分過高、窯速過慢、過燒結大塊、冷卻不好所致。克服辦法：加強配料，提高KH值，降低熔媒礦物含量，適當加快窯速，控制熟料結粒細小。
   8、熟料發烏，無晶體
    這種熟料的燒成溫度很高，立升重很高，熟料顆粒表面光滑，但發烏，無晶體或稍有細小晶體，砸開后．熔融痕跡嚴重，游離氧化鈣低，強度亦低。這種現象是由于配料中K H值過低，缺少C 3S礦物所致。克服辦法：加強配料，控制各率值在合格范圍內。
   9、熟料呈粗糙的灰綠色
    熟料顆粒粗糙，結構松弛，圓度差，砸開后孔多，不致密，屬煅燒溫度不夠的低燒料，質量差。克服辦法：加強煅燒，提高火力。
   10、熟料呈棕紅色
    該熟料疏松多孔、質輕，結粒中甚至有不少爐渣形片狀物料。這種料是因低溫煅燒，用煤量過多，形成嚴重還原焰所致。這種料質量很差。克服辦法：加強看火操作，保證窯內煅燒溫度正常，合理用煤，確保煤粉燃烷完全。
   11、熟料呈黃白粉狀物這種料是因跑生料所致，沒有燒成，是廢